在ABS工程塑料擠出 物成型過程中，加熱（熔融溫度和熔融時間）、加壓（成型壓力）、冷卻（冷卻速度）都對 ABS工程塑料的結晶性高聚物形態和產品性能產生強烈的影響，下面從這三個方面進行詳細介紹 ：

一、熔融溫度和熔融時間：

ABS工程塑料熔體中殘存的晶體數量和大小與成型溫度有關，應影響結晶速度。成型溫度越高，熔融時間越長，則殘存的晶核少，熔融冷卻主要以均相成核形成晶體，故結晶速度慢，結晶尺寸較大；反之，如果熔融溫度低，熔融時間短，則殘存晶核， ABS工程塑料熔體冷卻時會引起異相成核作用，結晶速度快，結晶尺寸小而均勻，有利于提高機械性能和熱變形溫度。

二、成型壓力：

成型壓力增大，應力和應變增加，結晶度隨之增加，晶體結構、形態、和結晶大小等也發生了變化。

三、冷卻速度：

成型時的冷卻速度（從Tm降低到Tg以下溫度的速度）影響制品能否結晶，結晶速度、結晶度，結晶形態和大小等。冷卻速度越快，結晶度越小。通常采用中等的冷卻速度，冷卻溫度選擇在 Tg至最大結晶速度的溫度之間。

主要事項：在ABS工程塑料及其它塑料的擠出加工中，需根據所需制品的特性，選擇合適的成型工藝，控制不同的解決度，例如用作薄膜的PE，要求韌性、透明讀較好，結晶度低；而做塑料制品使用時，拉伸強度和剛性是主要指標，結晶度應該高一些。

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