（一）缺陷現象

凹陷的表征現象是：塑件表面不平整、不光滑，向內產生淺坑或陷窩。

（二）產生缺陷的原因及其對策

 塑件在冷卻過程中，由于外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，內部或壁厚的部位后冷卻固化，使得在塑件收縮時，內外的收縮速度不一致，導致外層的塑料發生塑性變形，也就是說，外層朝里陷下去而形成凹陷。凹陷多發生在塑件壁厚最大的地方或是壁厚急劇改變的地方。其具體分析如下。

 1、          模具方面

 （1）若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同且不均衡，使得各型腔中 塑件冷卻不均衡，導致產生凹陷，對此澆口位置應盡量設置在對此處。

 （2）若模具的流道及澆口截面積太小，使得充模阻力增大，導致產生凹陷。對此，應適當擴大澆口及流道截面積。

 （3）若模具排氣系統設計不合理，或排氣系統堵塞，使得排氣不良，因而影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷。對此，應修正排氣系統或清理疏通。

 （4）若模具由于磨損過劇，密封不好，使得模腔內的壓力不均衡且偏低，導致產出凹陷。對此，應認真校核模具并修復，若是模具材質過差，要換用較好材料制造。

 （5）若澆注系統中流道有“瓶頸”，使某一部位的熔體流動不暢，妨礙壓力傳遞。對此，應適當擴大流道截面積，不能存在瓶頸部位。

 （6）厚壁塑件時容易產生凹陷的，為減少凹陷的產生，應優先采用翼式澆口。這種澆口是在塑件上附設一個翼形體，再將澆口設置在翼上，由此將塑件的凹陷缺陷轉移到翼上，待塑件成型后再將該翼去除。

 （7）若模具的冷卻系統設計不良，冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生收縮凹陷。對此，必須重視冷卻系統的設計和制造，對于產生凹陷的部位應強化冷卻。

 2、          原料方面

 （1）如樹脂的收縮率太大，在成型塑件后各部位的收縮情況差異較大，導致產生凹陷。對此，應盡量選用低收縮率的樹脂為原料。

 （2）如果熔體中加入的潤滑劑太少，熔體的流動性就會不好，易于引起塑件表面出現凹陷。對此，應該適當添加潤滑劑的用量。

 （3）若原料中含水量過多或可揮發成分過多，受熱后產生的過量氣體使熔體難以順利充模，從而導致凹陷的產生。對此，應對原料充分干燥。

3、注塑機方面

 （1）若注塑機的加料系統工作不穩定，使加料量不能穩定而充分，使得供料量不足，導致產生凹陷。對此，應保證注塑機的充分供料。

 （2）如注塑機的噴嘴孔太小或局部堵塞，會使注射壓力局部損失過大而引起凹陷。對此，應更換大直徑的噴嘴，或對噴嘴進行清理疏通。

4、成型操作方面

 （1）若注射壓力太低，注射速度太慢，熔體充模速度太慢，導致塑件表面出現凹陷。對此，應適當提高注射壓力和注射速度。

 （2）若注塑時間和保壓時間太短，熔體充模不夠充分，易于使塑件出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。

 （3）若熔體溫度和模具溫度太高，而塑件又冷卻不足或不均衡，也易引起塑件產生凹陷。對此，應稍降低熔體和模具溫度，適當加大冷卻水量或降低冷卻溫度。

 （4）如凹陷出現在澆口附近，可適當延長保壓時間；如在壁厚處出現凹陷，可適當延長塑件在模具內的冷卻時間。

 （5）對有嵌件的塑件，由于嵌件于塑料的熱膨脹系數相差很大，故嵌件周圍由于熔體的收縮率相差較大，使得在嵌件周圍易出現凹陷。對此，可適當提高嵌件溫度。

 （6）如果保壓壓力太低，熔體不能及時補充因收縮而出現的空間，即會產生凹陷。對此，對塑件的保壓壓力不能太低。

5、塑件結構方面

 （1）塑件壁厚的差異太大是導致產生凹陷的主要原因之一。因此在設計塑件時必須引起足夠重視，使壁厚盡量一致，或相差不要太大。

（2）塑件不同壁厚的連接處的過渡應當平緩圓滑，不能變化太快，因這種部位易產生凹陷。

 （3）帶有嵌件的塑料，因嵌件多為金屬制造，而兩者之間的熱膨脹系數又相差太大。對此，可選用熱膨脹系數相差較小的有色金屬，或將嵌件周圍的塑料層加厚些，效果較好。

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