（一）缺陷現象

尺寸不準的表征現象是：塑件在成型過程中不能保持原來預定的尺寸精度。

（二）產生缺陷的原因及其對策

 1，          模具方面

（1）模具的剛性不夠，在受力后模具發生變形，使塑件尺寸不準確。對此，應加強模具的剛性。

 （2）模具的設計和制造精度較低，其制造的塑件的尺寸勢必不準確。對此，需提高模具的設計和制造精度。

 （3）模具的導向元件間的配合間隙由于制造精度太低或磨損過大，使得制得的塑件尺寸精度不合要求。對此，應時導向元件間的配合間隙在許可的范圍內。

 （4）模腔由于材質較軟或使用過多，使得嚴重磨損，型腔尺寸嚴重偏離要求，這種型腔制得的塑件勢必超重。對此，可采用修復的方法使型腔尺寸符合圖紙要求。

 （5）如是一模多腔的模具，各型腔形狀的誤差，澆口、流道的加工誤差等，都會使塑件尺寸難以達到預定要求。對此，當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結構，以采用一模一腔的形式較易保證塑件尺寸精度。

 （6）對于壁厚要求較精確的塑件，若僅靠導柱和導套來定位是難以保證其精度的，因此必須增設其他定位裝置來共同定位，以保證精度。

 （7）若壁厚偏厚，誤差產生于一模多腔模具中，主要是由于模腔與型芯間的誤差造成的，特別是采用熱流道成型時最易產生這種現象。對此，可在模具內設置溫差很小的雙冷卻回路。

 （8）在設計塑件時，要考慮到塑料收縮給尺寸精度的影響，如是帶孔的塑件，當塑件成型孔的內徑遠小于外徑時，型芯應比孔徑做得大一些，因為成型孔處塑料的收縮總是大于其他部位，且是向孔心方向收縮的；反之，若塑件成型孔的內、外徑相近時，型芯可做得小些。

 2，          原料方面

 （1）不同塑料的收縮率相差較大，一般來說，原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。對此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。通常所選用的原料收縮率的變化范圍不要大于塑件尺寸精度的要求。

 （2）雖是同一品牌原料，如樹脂，但產地不同，其性能也會有所不同，一致引起塑件尺寸的變化。對此，需改變某些配方以適應之。

 （3）再生料的添加量與混合均勻程度對塑件的尺寸影響較大。對此，要控制再生料的添加量，加入后要充分混合均勻后再進入注塑機。

 （4）若成型原料中顆粒大小均勻，粉末料過多，這種物料難以均勻塑化，因而制得的塑件的尺寸變化較大。對此，對原料的顆粒應保持基本的均勻，并進行篩分篩除粉末料。

 （5）結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶型樹脂大，且收縮率的變化范圍也比較大，這種樹脂制得的塑件收縮率也較大。對于結晶型樹脂，其結晶度高，塑件收縮大。這些樹脂的不同特性對塑件的尺寸影響較大。對此，對樹脂的性能要了解清楚，并進行恰當處理。

 3，          注塑機方面

 （1）若注塑機的塑化容量不足，使得不能把全部塑化均勻的熔體注射入模腔，導致塑件尺寸不準。對此，應調整塑化容量或換用大容量注塑機。

 （2）若注塑機的加料系統供料不穩定，時多時少，從而使熔體的供應也不穩定，與之相對應的塑件的尺寸也難以準確。對此，必須檢修供料系統，使之工作正常。

 （3）若注塑螺桿的轉速不穩定，停止作用失常，使注塑機的注塑量變化較大，一致使尺寸不準確。對此，應檢查注塑機的轉動系統。

 （4）若溫度控制系統出現故障，溫度控制失常，使得熔體溫度不穩定，所得的塑件尺寸也不準確。對此，應仔細檢查并排除故障。

 4，          成型操作方面

 （1）若注射壓力過小或注射速度過低，使的熔體在充模過程中不夠穩定，導致尺寸不準確。對此，應該提高注射壓力和注射速度。

 （2）若充模時間和保壓時間較短，熔體不能充分均勻分布，密度也有差異，導致尺寸不準。對此，應適當延長充模時間和保壓時間。

 （3）若模溫過低，熔體在型腔內的流速和冷卻速度變化較大，使得成型塑件的尺寸不準。對此，主要檢查模具冷卻系統和冷卻水量大小，將模溫控制再合適的范圍內。

 （4）若料筒及噴嘴處溫度過高，塑件又冷卻不足，塑件尺寸也會不準確。對此，應控制料筒和噴嘴處溫度，使熔體的溫度不致過高。

 （5）若成型后塑件的尺寸小于規定尺寸，應適當提高注射壓力和熔料溫度，降低模具溫度，增大澆口截面積和充模時間，從而降低塑件的收縮率。若成型后尺寸大于規定尺寸，則應采取與上述相仿的成型條件，以提高收縮率。

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