注塑件表面針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀紋（銀絲紋）。塑料熔體在充模過程中受到氣體的干擾，常常在制品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡 ，這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。中新華美針對以上問題做以下原因分析和解決方案。 

原因分析如下：

原料

原料受污染或粉塵過多時原料容易受熱分解  

 a.     水口料（再生料） 添加過多，水口料的再生次數過多或添加比例太高（一般應低于20%）

b.    材料中的助劑分解形成銀紋

 c.     材料中水分過多未能充分干燥，造成制件銀紋

模具

 a.     由于模具設計上的缺陷（例如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理）使模具溫度差異太大使熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道導致制件出現銀紋

 b.    模具轉角位置過于尖銳，料流經過時剪切過大造成銀紋

 c.     模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、位置不佳，又無嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣無法排除導致制件出現銀紋 

 d.    模具表面太粗糙，摩擦阻力大，造成模具局部溫度過高，使通過的塑料分解。導致制件表面出現銀紋

 e.     模具漏油，漏水，漏氣造成制件表面出現銀紋

 設備

 a.     噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解

 b.    料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解

 c.     加熱系統失控，造成溫度過高而使塑料分解

d.    螺桿設計不當，容易帶進空氣 

工藝

a.     料溫太高，造成分解

b.    機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度

 c.     加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出

 d.    注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣

 e.     注射速度太慢，不能及時充滿型腔而造成制品表面密度不足產生銀紋

 f.     料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模具溫度太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡

 g.    螺桿預塑背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端

解決方案：

材料

a.     注塑前先干燥原料

b.    選用穩定性較高的原料

c.     控制水口料的加入比例小于20%

d.    避免雜質進入原料 

模具設計

a.     增大主流道、分流道和澆口尺寸

b.    設計充足的排氣位置

 c.     模具中避免出現尖銳拐角，同時應該使模具表面盡量光滑

 d.    定時檢修模具，避免模具出現漏油，漏水等情況 

成型工藝

a.     選擇適當的注塑機，

b.    選用合適的螺桿，

c.     增大注塑機背壓，

d.    調整相應的參數到最佳范圍，

e.     改進排氣系統 

現場排查指導

 a.     排查材料有無明顯過水受潮現象，可以通過目視觀察外包裝有無過水受潮現象，拆開材料包裝用手感觸材料有無潮濕現象。

 b.    排查加料環節，加料過程干凈避免異料混入；主要檢查料斗是否干凈。

 c.     排查烘干設備，查看烘干設備加熱溫度是否正常（料筒底部有溫度表），鼓風進出是否順暢，可以用手感觸出風口是否有明顯出風感覺。

 d.    檢查射嘴電熱圈和料筒溫度是否正常，可用料條在射嘴處劃試，料條熔化則說明該處溫度正常，料條無反應則溫度不正常；料筒溫度可查看溫控面板，實際溫度不能與設定值偏差超過20℃。

 e.     檢查注塑工藝中影響銀紋的關鍵條件，松退位置盡可能減小，背壓可適當加大，調整射膠速度到合適范圍。

 f.     排查模具有無漏油，漏氣，漏水的情況。

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