塑料制品在成型后會產生氣泡，在塑件上形成孔隙，氣泡是塑件成型后內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷；暗泡是塑件內部產生的真空孔洞，又叫真空泡。

產生缺陷原因及對策

 產生氣泡的主要原因是：氣體進入了熔體中，隨熔體一起冷卻成型而得；產生暗泡的主要原因是：塑件在冷卻固化時，由于塑件內外的冷卻速度不同，外快內慢，外層先固化，內部熔體后冷卻收縮，這時塑件內部就會產生真空孔洞而成暗泡。具體分析如下。

1，模具方面

 （1）        若采用直澆口，在塑件保壓結束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，如此時直澆口處的熔體尚未固化，就會發生熔體回流，使塑件內部形成暗泡。對此，應盡量避免選用直澆口。若該模具采用直澆口設計，為了減少暗泡的生成，可適當延長保壓時間，加大熔體的供料量等方法進行補救。

 （2）   在一模多腔模具中，如是同時成型幾個形狀不同的塑件，必須注意澆口的大小要與塑件的質量成正比。否則，較大的塑件容易產生氣泡缺陷。

 （3）   若模具的排氣系統不良或杜塞，使氣體混入到熔體中，導致氣泡的產生。對此，應仔細檢核模具的排氣系統，疏通被杜塞的通道。

 （4）   若流道過長、過細。或者流道中由貯氣死角，都會造成模具排氣不良。對此，應縮短和加寬狹窄的流道，不能讓流道中有死角存在。

 （5）   若澆口截面積過小，或位置不正確，都易于引起氣泡及暗泡。對此，要加大澆口截面積，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。

2，原料方面

 （1）   如原料中水分含量過多，或易揮發成分超標，它們受熱后會產生大量氣體，給模具的排氣系統增加額外負擔，若不能駕駛排走，它們會混入熔體中，生成氣泡。對此，應將這些原料進行預干燥處理。、

 （2）   若原料的顆粒太小或粒徑差異較大，使得在供料過程中混入空氣太多，氣體進入熔體的機會增多，易于產生氣泡。對此，應控制原料顆粒，并篩除細料。

 （3）   如樹脂的收縮率過大，在成型固化時易于產生暗泡，對此，應換用樹脂。

 （4）   如在原料中混入的再生料過多，使得可揮發氣體增加，收縮率也加大，易于產生氣泡及暗泡。對此，應控制再生料的加入量。

3，成型操作方面

 （1）   若注射速度過快，注射時間過短，模腔中的氣體來不及排出，導致熔體中殘留氣體太多，導致產生氣泡。對此，應適當降低注射速度和增加注射時間。

 （2）   熔體溫度與模具若是過高，會引起熔體降解，并產生大量氣體和過量收縮，形成氣泡和暗泡。對此，應控制熔體和模具溫度。

 （3）   熔體溫度與模具溫度若是過低，會造成充料和壓實不足，塑件內部產生空隙，形成氣泡。對此，應提高熔體溫度與模具溫度。

 （4）   加料量過多或過少，保壓時間不足，都易引起塑件內產生氣泡。對此，應控制加料量的適度和延長保壓時間。

 （5）   若冷卻不均勻或冷卻不足，易使塑件產生氣泡及暗泡。對此，應當改善冷卻條件。

 （6）   在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，太高會使熔體產生回流返料引起氣泡。

5，塑件結構方面

 在塑件結構設計方面，要盡量避免塑件上有特厚或厚薄相差很大的部分。在這種地方最易產生氣泡及暗泡。