ABS工程塑料件的熔接痕是出現在 ABS工程塑料件表面的線狀痕跡,系由若干股熔體在模腔中匯合在一起所形成,熔體在其交匯處未完全熔合在一起,彼此不能熔合為一體,造成熔合印痕。對外觀和力學性能有一定影響。 下面從五個角度分述ABS工程塑料件因模具方面造成熔接痕缺陷的原因和解決辦法。

    一、澆系統設計不佳為主要問題,因為熔接痕主要產生于ABS工程塑料熔體的分流匯合處。對此,可采用分流少的澆口形式,合理選擇澆口位置,使各型腔的充模速度趨于一致。若有可能,應盡量選用一點式澆口,因為這種澆口不產生多股料流,熔體不會從兩個方向匯合,也就不會產生熔接痕。

    二、若澆口數量太多,或澆口截面積過小,使得ABS工程塑料熔體在選人型腔后分成多股,且流速又不相同,很易產生熔接痕。對此,盡量減少澆口數,并增大澆口截面積。  

    三、澆注系統的主流道進口部位及分流道的截面積太小,導致ABS工程塑料熔體阻力增大,引起熔接不良,使 ABS工程塑料件表面產生較明顯的熔接痕。對此,應擴大主流道及分流道截面積。  

    四、模具中若無冷料穴,或冷料穴的位置不正確,或不夠大,使冷料注入型腔而產生熔接痕。對此,應設置合適位置和大小的冷料穴。     五、模具中冷卻系統設計不合理,ABS工程塑料熔體在模中冷卻太快且不均勻,使 ABS工程塑料熔體在模腔中的溫度不一致,導致在匯合時產生熔接痕。對此,應審查冷卻系統的結構。  

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